¿Qué es el acero inoxidable 1.4512?

El acero inoxidable 1.4512, comúnmente conocido como 409 o UNS S40900, es un acero inoxidable ferrítico estabilizado con titanio-diseñado para aplicaciones que requieren buena resistencia a la oxidación, resistencia a la corrosión moderada y rentabilidad-. Es el material más utilizado para los sistemas de escape de automóviles y ofrece un excelente equilibrio entre rendimiento y economía. Su estabilización con titanio mejora la soldabilidad y la resistencia a la corrosión intergranular.

 

Este económico grado ferrítico está estandarizado bajo designaciones internacionales clave.

Estándar	Grado equivalente
ES (Europa)	1.4512
ASTM/AISI (EE.UU.)	409, UNS S40900
JIS (Japón)	SUS409
KS (Corea)	STS409

Se agrega titanio para estabilización para mejorar la soldabilidad y prevenir la sensibilización.

Elemento	C	Si	Minnesota	P	S	cr	Ti
Contenido (%)	Menor o igual a 0,08	Menor o igual a 1,0	Menor o igual a 1,0	Menor o igual a 0,045	Menor o igual a 0,03	10.5 - 11.7	6xC mín.

Proporciona resistencia moderada y buena ductilidad en estado recocido.

Propiedad	Límite elástico (Rp0,2)	Resistencia a la tracción (Rm)	Elongación (A)	Dureza (HB)
Valor típico	Mayor o igual a 170 MPa	380 - 550 MPa	Mayor o igual al 25%	Menor o igual a 180

 

Características y Aplicaciones de 1.4512/409

Buena resistencia al calor y a la corrosión:Ofrece una resistencia adecuada a la oxidación y la incrustación a temperaturas elevadas (hasta aproximadamente 700 grados) y buena resistencia a la corrosión del condensado de los gases de escape.

Costo-Efectivo:El menor contenido de cromo y la ausencia de níquel lo hacen significativamente más económico que los aceros inoxidables austeníticos, proporcionando un buen equilibrio entre rendimiento y costo.

Estabilizado para soldabilidad:La adición de titanio minimiza la precipitación de carburo durante la soldadura, mejorando la integridad de la soldadura y reduciendo la susceptibilidad a la corrosión intergranular.

Magnético y conformable:Fuertemente magnético en todas las condiciones y ofrece buena conformabilidad para fabricar componentes complejos de sistemas de escape.

 

Aplicaciones primarias:

Sistemas de escape automotrices:Silenciadores, carcasas de convertidores catalíticos, tubos de escape, colectores de escape y tubos flexibles.

Intercambiadores de calor:Componentes en sistemas de calefacción automotrices e industriales donde las temperaturas son moderadas.

Equipo agrícola:Piezas que requieren moderada resistencia a la corrosión y conformabilidad.

Componentes estructurales:Piezas arquitectónicas e industriales no-críticas donde la apariencia no es primordial.

Armarios eléctricos y de transformadores:Componentes magnéticos que requieren cierta resistencia a la corrosión.

 

¿Cómo se compara 409 (1,4512) con 304 (1,4301) en términos de rendimiento y costo?
El grado 409 es significativamente menos costoso que el 304 debido a su menor contenido de aleación (sin níquel, menos cromo). Sin embargo, también tiene una menor resistencia general a la corrosión, particularmente en entornos que contienen cloruro-y no es adecuado para aplicaciones decorativas o altamente corrosivas.. 409 tiene menor resistencia y conformabilidad que el 304, pero ofrece una mejor conductividad térmica y una menor expansión térmica. Es magnético, mientras que el 304 no es-magnético. 409 y se elige por su rentabilidad-y buen rendimiento en aplicaciones específicas de alta-temperatura y-corrosión moderada, como escapes de automóviles, donde el 304 estaría sobre-especificado y sería innecesariamente costoso.

 

¿Cuáles son las limitaciones del acero inoxidable 409 en aplicaciones de soldadura?
Al ser un acero inoxidable ferrítico, el 409 es propenso a engrosarse el grano en la zona afectada por el calor-durante la soldadura, lo que puede reducir la ductilidad y la tenacidad. Para minimizar esto, se recomiendan técnicas de soldadura con bajo aporte de calor y la selección del metal de aportación debe coincidir con los requisitos de la aplicación. Su estabilización de titanio ayuda a reducir la susceptibilidad a la corrosión intergranular después de la soldadura, pero el diseño de las uniones soldadas y el control del proceso siguen siendo importantes para mantener las propiedades mecánicas. Para aplicaciones que requieren la máxima integridad de la soldadura, el recocido posterior-a la soldadura puede ser beneficioso, pero no siempre es práctico en entornos de producción.

 

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