Aceros inoxidables martensíticos 440A frente a 440B: corrosión equilibrada frente a resistencia al desgaste de dureza media-

 

¿Cuáles son sus composiciones principales y diferencias de propiedades mecánicas?

440A contiene entre 0,60 y 0,75 % C, entre 16 y 18 % Cr, menos o igual a 0,75 % Mo, sin níquel. Después del tratamiento térmico (templado + revenido), alcanza una dureza máxima de 56 HRC, equilibrando la resistencia al desgaste con una protección moderada contra la corrosión para ambientes secos. 440B presenta 0,75–0,95 % C, 16–18 % Cr, menos o igual a 0,75 % Mo, sin níquel. Su mayor contenido de carbono forma más carburos de cromo, lo que permite una dureza máxima de 58 HRC-2 HRC superior a 440A, con una resistencia a la corrosión ligeramente reducida. Ambos grados son magnéticos y requieren un tratamiento térmico preciso para desbloquear todo su potencial de dureza; son blandos y dúctiles en estado recocido.

¿Cómo se traduce su dureza y resistencia al desgaste en las aplicaciones de uso final-?

440A es adecuado para piezas mecánicas y herramientas de corte de desgaste bajo-}a-medio: cuchillos de cocina, tijeras de podar, pistas de rodamientos pequeñas y vástagos de válvulas para maquinaria industrial seca. Su resistencia a la corrosión lo hace viable para aplicaciones en interiores con exposición ocasional a humedad leve. 440B sobresale en aplicaciones de desgaste medio-: tijeras industriales para materiales no-abrasivos, componentes de herramientas de medición de precisión y piezas de gatillos de armas de fuego. Su mayor dureza mejora la retención de los bordes en comparación con el 440A, aunque es más frágil. Ninguno de los grados se recomienda para piezas de alto-impacto-su estructura martensítica las hace propensas a astillarse bajo cargas pesadas.

¿Cómo se comparan sus resistencias a la corrosión en diferentes entornos?

440A tiene la mayor resistencia a la corrosión entre los grados de la serie 440-y tolera condiciones interiores secas y exposición a corto plazo-a la humedad ambiental sin oxidación significativa. La lubricación regular puede extender su vida útil en entornos semi-al aire libre. El mayor contenido de carbono del 440B altera la película pasiva de cromo más que el 440A, lo que lo hace más susceptible a la oxidación en ambientes húmedos. Requiere recubrimientos protectores (p. ej., aceitado, enchapado) para cualquier uso fuera de espacios interiores secos. Ambos grados no son adecuados para aplicaciones marinas, costeras o químicas.-Los grados que endurecen por precipitación como 17-4 PH son mejores alternativas para estos escenarios.

¿Cuáles son los consejos críticos de tratamiento térmico para estos grados?

Para 440A: austenitizar a 1010-1060 grados, enfriar en aceite a temperatura ambiente y luego templar a 150-200 grados para equilibrar la dureza y la tenacidad. Evite revenir a más de 200 grados, ya que esto reducirá drásticamente la dureza. Para 440B: use el mismo rango de temperatura de austenización (1010 a 1060 grados), enfríe con aceite y luego revena a 150 a 200 grados. . 440B se beneficia de un doble paso de revenido para eliminar la austenita retenida y maximizar la consistencia de la dureza. Ambos grados deben revenirse inmediatamente después del templado para evitar el agrietamiento por tensión residual.

¿Cuáles son las limitaciones clave y las pautas de aplicación?

440A y 440B tienen poca soldabilidad-la soldadura provoca la precipitación de carburo en los límites de los granos, lo que provoca fragilidad y grietas. Se prefiere la unión mecánica (roscado, ajuste a presión) para el ensamblaje. El 440B cuesta un poco más que el 440A debido a un control más estricto del contenido de carbono, por lo que solo debe usarse cuando una mayor resistencia al desgaste es crítica. Elija 440A para una resistencia a la corrosión equilibrada y una dureza media; seleccione 440B para mejorar la resistencia al desgaste en aplicaciones secas y con poca-humedad.